Nelle industrie meccaniche l’addetto alla molatura dei metalli è l’operatore che utilizza specifici utensili abrasivi (mole o smerigliatrici) per spianare le superficie metalliche.

Addetto alla molatura metalli

L’ attività di molatura  consiste in una serie di lavorazioni eseguite sul pezzo (come asportazione di materiale) tramite l’utilizzo di una mola per ottenere superfici di elevata finitura.

Gran parte di questa attività, prettamente manuale, si svolge solitamente su un banco di lavoro e prevede l’utilizzo di speciali spazzole circolari, bloccate ad un albero rotante che gira a circa 2.500 – 3.000 giri/minuto.

I rischi per l’addetto alla molatura possono essere distinti:

  • rischi infortunistici: come traumi, lacerazioni, contusioni, ferite, schiacciamenti provocati dalla movimentazione dei pezzi, cadute e scivolamenti;
  • rischi igienico-ambientali: dovuti alla dispersione di polveri durante il ciclo di lavorazione.

Oltre a rischi sopra elencati, riportiamo di seguito le principali malattie professionali che sono  possono colpire il lavoratore:

  • patologie a carico dell’apparato muscolo-scheletrico causate da lavoro ripetitivo e dalla movimentazione manuale dei carichi;
  • lesioni a carico dell’apparato uditivo (ipoacusia, perdita dell’udito) causate dall’elevato rumore;
  • malattie respiratorie, dermatologiche dovute rispettivamente ad inalazione e contatto con le polveri;
  • patologie dovute alle vibrazioni trasmesse al sistema mano-braccio (Sindrome di Raynaud).

Alla luce dei possibili rischi evidenziati è obbligo del datore di lavoro, secondo quanto previsto dal D.Lgs 81/08, adottare tutte le misure di prevenzione e protezione adeguate alfine di ridurre il rischio.

Opportune azioni che possono essere adottate (dal datore di lavoro) per la tutela dei lavoratori sono:

  • dotare le macchine di protezioni fisse (lastre metalliche a scorrimento);
  • informare gli addetti alla molatura che in caso di inceppamento della macchina non devono effettuare interventi sul macchinario, ma attendere l’intervento del personale specializzato;
  • verificare che le macchine e attrezzature siano dotare dei requisiti essenziali di sicurezza (RES);
  • prevedere ed elaborare le procedure da attuare in caso di emergenza;
  • sottoporre le attrezzature a regolare manutenzione;
  • definire il programma sanitario ed effettuazione di controlli sanitari previsti;
  • qualora sia necessario ridurre i tempi di lavorazione;
  • individuare e fornire i dpi idonei;
  • formare i lavoratori.

Si ritiene pertanto necessario adottare le azioni sopra elencate e monitorare nel tempo le procedure di lavoro, in modo da sviluppare strategie adeguate in caso di cambiamenti organizzativi che possono ridurre o aumentare i rischi presenti in azienda.

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